關於質量檢驗的（de）相關問題詳解

關於質量檢驗（yàn）的相（xiàng）關問題詳解

（一）質量檢驗的定義
  （1）檢（jiǎn）驗就是通過觀察和判斷（duàn），適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。對產品而言，是指根據產品標準或檢（jiǎn）驗（yàn）規程對原（yuán）材料、中間產品、成品進行觀察，適當時進（jìn）行測（cè）量或試驗，並把所得到的特性值和規定值作比較，判定出各個物品或成批產品合格與不合格的技術性檢查活（huó）動。
  （2）質（zhì）量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進行觀察、測量、試驗（yàn），並（bìng）將（jiāng）結果和規定的質量要求進行比（bǐ）較，以確定每項（xiàng）質量特性（xìng）合格情況的技術性檢查（chá）活動。
  （二）質量檢驗的基本要點
  （1）一種產品為滿足顧客要求（qiú）或預期的使用要求和政府（fǔ）法律、法（fǎ）規的強製性規定，都要對其技術性能、安全性能、互換性（xìng）能及對環境（jìng）和人身安全、健康影響的（de）程度等多方麵的要求做出規定，這些規定組成對產品相應質（zhì）量特性的要（yào）求。不同的產品會有不同的質量特性要求，同一產品的用途不同，其質量特性要（yào）求也會有（yǒu）所不同。
  （2）對產品的質量特性要求一般都轉（zhuǎn）化為具體的技術要求（qiú）在產品技術標準（國家標準、行業標準、企業（yè）標（biāo）準）和其他相關的產品設計圖樣、作業文件或（huò）檢驗規程中明確規定，成為質量檢驗的技術依據和檢驗後比較檢驗結果的基礎。經（jīng）對（duì）照比較（jiào），確定每項檢驗的特性是否符合（hé）標準和文件規定的要求（qiú）。
  （3）產品質量特性是在產品實現過程形成的，是由產品的原材料、構成產品的各個組（zǔ）成部分（如零、部件）的質量決定的，並與產品實（shí）現過程的專業（yè）技術、人員水平、設備能力甚至環境條件密切相關。因此，不僅要對過程的（de）作業（操作）人員進（jìn）行技能培訓、合格上崗，對設備能（néng）力進行核定，對環境進行監控，明（míng）確規定作業（工藝）方法，必（bì）要時對作業（yè）（工藝）參數進行監控，而且還要對產（chǎn）品進行質量檢（jiǎn）驗，判定產品的質量狀態。
  （4）質（zhì）量檢驗（yàn）是要對產品的一個或多個（gè）質量特性（xìng），通過物理的、化學的和其他科學技術手（shǒu）段和方法進（jìn）行觀察、試驗、測量，取得證實產品質量的客觀（guān）證據。因此，需要有適用（yòng）的檢測手段（duàn），包括各種計量檢測器具、儀器（qì）儀表、試驗設備等等，並且（qiě）對（duì）其實施有效控製，保持所需的準確度和精密度（dù）。
  （5）質量檢驗的結（jié）果，要依據產品技術標準和相關的產品圖樣、過程（工藝）文（wén）件或（huò）檢（jiǎn）驗規程的規定進行對比，確定每項（xiàng）質量特（tè）性是否合格，從而對單件產（chǎn）品或批產品質量進行判定。
  （三）質量檢驗的（de）主要功（gōng）能
  （1）鑒別功能
  根據技術標準（zhǔn）、產品圖樣、作業（工藝）規（guī）程（chéng）或訂貨合同的規定，采用相應（yīng）的檢測方法觀察、試驗、測量產品的質（zhì）量特性，判定產品質量是否符合規定的要求，這是質量檢驗（yàn）的鑒別功能。鑒（jiàn）別是"把關"的前提，通（tōng）過鑒別（bié）才能判斷產品質量是否合格。不進行鑒別就不能確定產品的質量狀況，也就難以實現質量"把關"。鑒別主要由專（zhuān）職檢驗人員完成。
  （2）"把（bǎ）關"功能
  質量"把關"是質量檢驗zui重要、zui基（jī）本的（de）功能。產品實現的（de）過程往往是一個複雜過程，影響質量的各種因素（人、機、料、法、環）都會在這過程中（zhōng）發生變化和波動，各過程（工序）不（bú）可能始終處於等同的技術狀態，質量波動是客觀存在的。因此，必須通過嚴（yán）格的質量檢驗，剔除不（bú）合格品並予以"隔離"，實（shí）現不合格的原材（cái）料不投產，不合格的產品組成部分及中間產品不轉序（xù）、不放（fàng）行，不合格的成品不交付（銷售、使用），嚴把質量關，實現"把關"功能。
  （3）預防功能（néng）
  現代質量檢驗不單純是事後"把關"，還同（tóng）時起到預防的作用。檢驗的（de）預防作用體現在以下幾個方麵:
  ①通過過程（工（gōng）序）能力的測定和控製圖的使用起預防（fáng）作用。無論是測定過程（工序）能（néng）力或使用控製圖，都需要通過產品檢驗取得批數據或一組數據（jù），但這種檢驗的目的，不是為了判定這一批或一組產（chǎn）品是否（fǒu）合格，而（ér）是為（wéi）了計（jì）算過程（工序）能力的大小和反映過程（chéng）的狀態是否受（shòu）控。如發現能力不足（zú），或通過控製圖（tú）表明出現了異常（cháng）因素，需（xū）及時調整或（huò）采取有效的（de）技術、組織措施，提高過程（工序）能力或消除異常因素，恢複過（guò）程（工序）的穩定狀態，以預防不合格品的產生。
  ②通過過程（chéng）（工序）作業的首檢與巡檢起預防作用（yòng）。當一個（gè）班次或一批產品開始作業（加工）時，一般應進行*檢驗，隻有當*檢驗合格並得到認可時，才能（néng）正（zhèng）式投產（chǎn）。此外，當設備（bèi）進行了調整又開始作業（加工）時（shí），也應進（jìn）行*檢驗，其目的都（dōu）是為了（le）預防（fáng）出現成批不合格品。而正式（shì）投產後，為了及時發現作業過程是（shì）否（fǒu）發（fā）生了變化（huà），還要（yào）定時或不定時到作業現（xiàn）場進行巡回抽查，一（yī）旦發現問題，可以及時（shí）采（cǎi）取措施予以糾（jiū）正。
  ③廣義的預防作用。實際上對原材料（liào）和外購件（jiàn）的進貨檢驗，對中間產品轉（zhuǎn）序或入庫前（qián）的檢驗（yàn），既起（qǐ）把關作用，又起預防（fáng）作（zuò）用。前過程（工序）的（de）把關，對後過程（工序）就是預防，特別是應用（yòng）現代數理統計方法對檢（jiǎn）驗數據進行分析，就能找（zhǎo）到或（huò）發現質量變異的特征（zhēng）和規律。利用這（zhè）些特征和規律就能改善質量狀況（kuàng），預防（fáng）不穩定生產狀態的出（chū）現。
  （4）報告功能
  為了使（shǐ）相關的管理部門及時掌（zhǎng）握產品實現過程中（zhōng）的質量狀況，評價和分（fèn）析質量控製的有效性，把檢驗獲取的（de）數據和信息（xī），經（jīng）匯總、整理（lǐ）、分析後（hòu）寫成報（bào）告，為質量控（kòng）製、質量改進、質量考核以及管（guǎn）理層進（jìn）行質量決策提供重要信息和（hé）依據。
  質量報告的主要內容包（bāo）括:
  ①原材料、外購件、外協件進貨驗收的質量情況和合（hé）格率；
②過程檢驗、成（chéng）品（pǐn）檢驗的合格率、返修率、報廢率（lǜ）和等級率，以及相應的廢品（pǐn）損失金額；
  ③按產品組成部分（如零、部件）或作業單位劃分統計的（de）合格率、返修率、報廢率及相應廢品損失金額；
  ④產品報廢原因的分析；
  ⑤重大質量問（wèn）題的調（diào）查、分析和處理意見（jiàn）；
  ⑥提高產（chǎn）品質量的建議。
  （四）質量檢驗的步驟
  （1）檢驗的準備。熟悉（xī）規定要求（qiú），選擇檢（jiǎn）驗方法，製定檢驗規範。首先要熟悉檢驗標準（zhǔn）和技術文件規（guī）定的質（zhì）量（liàng）特性（xìng）和具體（tǐ）內容（róng），確定測量的項目和量值。為此，有時需要（yào）將質量特性轉化為可直接測量（liàng）的物理（lǐ）量（liàng）；有時則要采取間（jiān）接測量方法，經換算後（hòu）才能得（dé）到（dào）檢（jiǎn）驗需要的（de）量值。有時則需要（yào）有標準實物樣品（樣板）作為（wéi）比較測量的依據。要確定檢（jiǎn）驗方法，選（xuǎn）擇精（jīng）密度、準確度適合檢驗要求的計量器（qì）具和測試、試（shì）驗及理化分析用的儀（yí）器設備。確定測量、試驗的條件，確定檢驗實物的（de）數量，對批量產品還需要確定批的抽樣方案（àn）。將確定的檢驗方法和方案用技術文件形式做出書麵規定，製（zhì）定規範化的檢驗規程（細則）、檢驗指導書，或繪成圖表形式的（de）檢（jiǎn）驗流程卡、工序檢驗卡等。在檢驗的準備階段，必要時要對檢驗人員進行相關知識和技能的培（péi）訓和考核，確認能否適應檢驗工作（zuò）的需要。
  （2）測量（liàng）或試驗。按已確定的檢驗方法和方（fāng）案（àn），對產品質（zhì）量特性進行定量或定性的觀察、測量、試驗，得到需要的量值和結果。測量和試驗前後，檢驗人員要確認檢驗儀器設備和被檢物品（pǐn）試樣狀態正常，保證測量和試驗數據的正確、有效。
  （3）記錄。對測量的條件、測量得到的量值（zhí）和觀察得到的技術狀態用規範化的格式和要求（qiú）予以記載或描述，作為客觀的質量證據保存下來。質量檢（jiǎn）驗記錄是證實產品質量（liàng）的證據，因此數據要客觀、真實，字跡要清晰、整（zhěng）齊，不能隨（suí）意塗改，需要更改的要按規定程序和要求辦理（lǐ）。質量檢驗記錄不僅要記錄檢驗（yàn）數據（jù），還要記錄檢驗日期、班次，由檢驗人員簽名，便（biàn）於質量追（zhuī）溯（sù），明確質量責任。
  （4）比較和判定。由專職人員將檢驗的結果與規定要求進行對照比較，確定每一項質量特性是否符合規（guī）定要求，從而判定被檢驗的產品是否合格。
  （5）確認和處置。檢驗有關人員對檢驗的記（jì）錄和判定的結果進行簽字確認。對產品（單件或批）是否可（kě）以"接收"、"放行"做出處置。
  ①對合格品準予（yǔ）放行，並及時轉入下一作業過（guò）程（工序）或準予入庫、交付（銷售、使用）。對不合（hé）格品，按其程度分別情況做出返修、返工、讓步接收或報廢處置。
  ②對批量產品，根據產品批質量情況和檢驗判定結果分（fèn）別做（zuò）出接收（shōu）、拒收（shōu）、複（fù）檢（jiǎn）處置。
  （五）產品（pǐn）驗證及監視（shì）
1.產品驗證驗證是（shì）指通過提供客觀證（zhèng）據對（duì）規定（dìng）要求已得到滿足的認定。產品（pǐn）驗證就是對產品實現過程形成（chéng）的有（yǒu）形產品和無形產品，通過物理的、化學的和其（qí）他科（kē）學（xué）技術手段和方法進行觀察、試驗、測量後所提供的客觀證據，證實規定（dìng）要求已經得到滿足（zú）的認定。它是一種（zhǒng）管理性的檢查活動。
  （1）產品放行、交付前要（yào）通過兩個過程，*是產品檢驗，提供能證實產品質（zhì）量符合規定要求的客觀證據；第二是對提供的客觀證據（jù）進行規定（dìng）要求是（shì）否得（dé）到滿足的（de）認定，二者缺一不可。產（chǎn）品在檢（jiǎn）驗所提供的客觀證據經（jīng）按規定程序得到認定（dìng）後才（cái）能放行和交付使用。
  （2）證實規定要求已得到滿足的認定（dìng）就是（shì）對提供的客觀證據有效（xiào）性的（de）確認。其含義如下:
  ①對產品檢驗（yàn）得到的結果進行（háng）核查，確認檢測得到的質量（liàng）特性值符合檢驗技（jì）術依據的規定（dìng）要求；
  ②要確認產品檢驗的工作程序、技術依據（jù）及相關要求符合程序（管理）文件規定。
  ③檢驗（或監視）的原始記錄及檢驗報告數（shù）據完整、填寫及簽章（zhāng）符合規定要求。
  （3）產品驗證必須（xū）有客觀證據，這些證據一般都是通過物理的、化學的和其他科學技術手段和方法進行觀察（chá）、試驗、測量後取得的。因此，產品檢驗是產品（pǐn）驗證的基（jī）礎和依據，是產品驗證的（de）前提，產品檢驗的結果要經規定程序認定，因此，產品驗（yàn）證則是產品檢驗的延（yán）伸，又是產品檢驗後放行、交付必經的過程。
  （4）產品檢驗出具的客觀證據是產品實現的生產者提（tí）供的。對采購產品驗證時，產品檢驗出具的客觀證據則是供貨方提供的，采購方（fāng）根據需要也可（kě）以（yǐ）按規定程序進行複（fù）核性檢驗，這時產品檢驗是供貨（huò）方產品驗證（zhèng）的補充，又（yòu）是采（cǎi）購方采購驗證的一種手段。
  （5）產品檢驗是對產品質（zhì）量特性是否符合規定（dìng）要求所做的技術性檢查活動，而產品驗證則是規（guī）定要求已得到滿足的認定，是（shì）管理性檢查活動，兩者（zhě）性質是不同的，是相（xiàng）輔相成的（de）。
  （6）產品驗證的主要內容:
  ①查驗提供的質量憑（píng）證。核查（chá）物品名稱、規格、編號（hào）（批號）、數量、交付（或作業完成）單位、日期（qī）、產品合（hé）格證或有（yǒu）關質量合格證明，確認檢驗手續、印章和標記，必要時核對主要技術指標或質量（liàng）特性值。它主要適（shì）用於采購物資（zī）的驗（yàn）證。
  ②確認檢驗依據的技術文件的正確性、有效性。檢驗（yàn）依（yī）據的技術文件，一般有（yǒu）國家（jiā）標準（zhǔn）、行業標準、企業標準、采購（供貨）合同（或協議）。具體依（yī）據（jù）哪一種技術文件需要在合同（或協議）中明確規（guī）定。對於采購物資，必要時要在合同（或協議）中另附驗（yàn）證方法協議，確定驗證方法、要（yào）求、範（fàn）圍、接收準則（zé）、檢驗（yàn）文件清單等。
  ③查驗檢驗（yàn）憑證（報告、記錄等）的有效性，憑證上（shàng）檢驗數（shù）據填寫的完整性，產品數量、編號和（hé）實（shí）物的一致性，確認簽章手續（xù）是否齊備。這主要適（shì）用於過程（作業）完成後準予放行。
④需要（yào）進（jìn）行產品複核檢驗的，由有關檢驗人員提出申請，送有關檢驗部門（或委托外部檢（jiǎn）驗機構）進行檢驗並出具檢驗報告。
  2.監視
  （1）監視是對某項事物按規定要求給予應有的觀察（chá）、注視、檢查和驗證（zhèng）。現代工業化國家的質量管（guǎn）理體係要（yào）求對產品的符合性、過程（chéng）的結果及能力實施監視和測量（liàng）。這就要（yào）求對產（chǎn）品的特性和對影（yǐng）響過程能力的因素進行監視，並對（duì）其進行測（cè）量，獲取證實產品特性符合性的（de）證據，及證實過程結果達到預定目標的能力的證據。
  （2）在現代工業化生產中，過（guò）程監視是經常采用的一種有效的質量控製（zhì）方式，並作為檢（jiǎn）驗的一種補充形式廣泛地在機械、電氣、化工、食品等行業中使用。
  在自動化生產線中，對重要的過（guò）程（工序）和環節實施在線主動測量，不間斷地對過程的（de）結果進行自（zì）動監視和控（kòng）製（包括測（cè）量後的反饋、修正和自適應調（diào）整（zhěng）），以實現對中間產品（pǐn）和zui終產品進行監視和控製。但主動測量結果要有對標準（zhǔn）試樣的檢驗結果（guǒ）作為比較的基準（zhǔn）與參照的對（duì）象。
  有些產品在形成過程中，過程的結果不能通過其後的檢驗（yàn）（或試驗）來確認（如（rú）必須對樣品破壞（huài）才能對產品內在質量進行檢測；檢測（cè）費用昂貴，不能作為（wéi）常規檢測手段），或（huò）產品（流（liú）程性材料）的形成過程是連續不斷的，其產品特性取決於過程參數，而停止作（zuò）業過程來進行檢測（cè）調整參數是十分困難、代價很大或者是不可能（néng）的，對這些過程，生產者往往通過必要的監視手段（如儀器、儀表）實施對（duì）作業有決定性影響的過程參數進行（háng）監視和必要（yào）時進行參數調整，確保過程穩定，實現保證產品質量符（fú）合（hé）規（guī）定要（yào）求的目的。
  因此，在（zài）產品實（shí）現過程的質量控製中，監視和檢驗是不可能相互替代的，兩（liǎng）者的作用是相輔相成、互為補充的。
  （3）為確保過程的結果達到預期的質量要求，應（yīng）對過程參數按規定進行（háng）監視，並對過程運行、過程參（cān）數（shù）做出客觀、完整無誤的記錄，作為驗證過程結果的質量滿（mǎn）足規定要求的證據。
  檢（jiǎn）驗人員對作（zuò）業過程應實施巡回檢查，並在驗證過程記錄後（hòu）簽字確認。